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Hitachi

日立物流ソフトウェア株式会社

「問題在庫」とは何でしょうか?

欠品の元となる「過少在庫」、無駄の元となる「過剰在庫」や「滞留在庫」、などなど「問題在庫」は様々ありますが、今回は、「過少在庫」にフォーカスを当てます。

「過少在庫」とは
オーダーに比べて在庫が不足し、即納が不可能となるような状態。
販売機会の損失を招きます。欠品となれば、お客様や営業部門からクレームの嵐、信用問題にも発展ということも。

「過少在庫」となる原因は?

原因は、大きくは4つ。

(1)予想以上に売れてしまったといった需要予測に起因するもの
(2)システムの問題で出荷可能な現品在庫の管理が不十分
(3)管理する商品数が多くて在庫の適正管理に手が回らない
(4)予定していたリードタイムで納品されなかった納期遅延、担当者の発注忘れなど

1番目の需要予測の問題は、予測できる需要(過去の実績から予想できる)と予測できない需要があります。これらを考え併せて、「需要予測システム」の導入を検討することが考えられます。

2番目の出荷可能な現品在庫の管理については、「倉庫管理システム」による管理精度の改善を検討することが考えられます。

さて、今回は
3番目の原因の対策について詳細に解説します。

担当者から見れば
在庫の適正管理を行う重要性は分かっているけれども、在庫管理するアイテムが一人で数百から数千もあれば、全てを把握するのは困難という状況かもしれません。

御社では、「発注方式」は、何を採用されていますか。

「不定期定量発注法」であれば
発注点に達した商品をリストアップし、決めた数を機械的に発注するので手間が少なく、多くのアイテムを管理できますが、在庫の推移を見ていないので、過剰在庫や過少在庫に気が付きにくいと言われています。

「不定期不定量発注法」であれば
出荷量や在庫量から発注時期や発注量を決定するための仕掛けとそのアイテムを見つけられることが必要になってきます。 この方式は、手間と納品コストが一番かかる方式であるため売れ筋の高額商品にしか適用できないかもしれません。

多くの企業が採用しているといわれる「定期不定量発注方式」であれば前者の手間と納品コストは抑えられますが、需要予測の難しさが増してくることになります。

ABC分析による最適な発注方式や定期的な発注点の見直しなどやるべきことは分かってはいるけれど、実際にやれているのは売れ筋商品(A品)だけ。
B・C品は、発注点に達した商品をリストアップして決めた数を機械的に発注するだけ(定量発注)、または、それもできていないという担当者も多いのでは。

ご存知のとおりB・C品は全商品の中でもアイテムの大部分を占めます。

商品の在庫数を一つ一つチェックし「欠品しそうな」商品を発注していく、発注点の見直しが必要な商品を定期的にピックアップする・・・。

そのような作業を、Excelなど使って職人技で実施する、しかも継続して実施していく、のは・・・不可能です。

では、どうやって解決するのか

その答えは、「在庫の見える化」の実現方法にあります。

前号ですこし触れた「グラフ化」です。

「在庫」を「視覚化」することで、大量のアイテムの中から問題在庫を浮き上がらせます。

あわせて、発注点など予め設定した在庫管理の指標に達した商品の表示色を変えることで、更に問題在庫を発見しやすくしていきます。

「問題在庫」は「過少在庫」だけでなく、「過剰在庫」や「滞留在庫」も重要な課題です。いずれの分野に関しても「在庫の見える化」は必須なのです。

次ページでは、この「グラフ化」を実現するツールについて、グラフ化するときのポイントや導入企業の効果など、当社ホームページでご紹介していない内容も含めて詳細に解説していきます。

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