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日立物流ソフトウェア株式会社

物流センター管理システム(ONEsLOGI/WMS)の出荷・補充業務イメージと業務改善例についてご紹介します。

出荷・補充業務のポイント

生産性について

倉庫内作業で最も工数が掛かっている出荷作業。中でもピッキング作業者の移動時間に改善ポイントが多く含まれます。 生産性の改善は、「歩かせない」「探させない」「待たせない」を意識して実施します。

生産性が改善すれば、コスト削減だけでなく、遅納の減少や受注締め切り時間の後ろ倒しなど物流品質の改善や顧客満足度の向上にもつながります。

パート・アルバイトの活用という観点から、初心者でも作業ができる簡単さ(「考えさせない」)が必要になっています。作業の標準化も物流改善時に合わせて実現していきます。

物流品質について

物流品質についても、お客さまに直接迷惑を掛けることになるので重要なテーマです。 誤出庫/誤出荷の多くは、作業者の「思い込み」や「確認不足」ですが、作業環境や商品特性、誤入庫が原因ということもあります。

最近ではネットショッピングの利用が増え、B2Cの物流業務も増加しています。 B2Cで注意すべきは、個人情報の扱い。商品は正しく送ったのに同梱した納品書が別人のものだったという出荷事故も増えています。 さらに、在庫管理の対象外である販促品の同梱を指示されることも、現場業務を煩雑にしています。

物流センター管理システム(ONEsLOGI/WMS)で、これら出荷/補充に関する課題を解決する方法についてご紹介します。

業務の流れ

一般的な出庫から出荷までの業務をピッキングリストによる集品後、ハンディターミナルでバーコード検品を行うパターンで紹介します。

出荷・出庫管理

  1. 出荷指示データを取引先や上位システムから受信します。
  2. 出荷指示データを元に在庫引き当てを行います。
  3. ピッキングエリアに在庫補充が必要な商品があれば、緊急補充リストを出力し補充作業を行います。
    欠品がある商品は欠品リストを出力しておきます。
  4. ピッキングリストを発行します。
  5. 倉庫内作業者は、リストに指示された商品を、指定のロケーションからピッキングします。 ピッキングしたら該当する行にボールペンでチェックを入れ、次の商品をピッキングするため移動します。
  6. リスト上の全ての商品をピッキングし終わったら、検品エリアに移動します。
  7. バーコードハンディターミナルで集品し終わった商品バーコードとピッキングリストのバーコードを読み取り検品作業を行います。
  8. 検品の終わった商品は梱包作業エリアに移動後、出荷となります。
  9. 最後に出荷された商品の出荷確定を行い、在庫数を更新します。

業務イメージ

ピッキング作業

作業特性に合わせたピッキング方式を採用することで、作業効率と作業精度を向上させます。
日立物流ソフトウェアの物流センター管理システム(WMS)は、商品特性や出荷量に適したピッキング方式を、作成した作業グループ単位(大物商品/量販店向け出荷/特定顧客専用品などにグルーピング)に割り付けることができます。
これらの機能を使って、繁忙期のピッキング方式と通常期のピッキング方式を柔軟に変更する。優先度を付けて作業する、ピッキング作業を分割するなどが可能になります。

ピッキング作業

対応するピッキングパターン
  • オーダーピッキング、トータルピッキング、マルチピッキング、ケースピッキング
  • トータルピッキングの2次ピッキングは、種まき仕分け、摘み取り仕分けに対応

*オプションで、タブレットやピッキングカートを使用したピッキングに対応

補充作業

出荷作業終了後の定期補充と出荷指示時の緊急補充に対応しています。
ピッキング作業前に出荷に必要な商品を補充することで、出荷作業を効率的に進めることができます。

補充作業

画面イメージ

メニュー画面( *サンプル画面にはパッケージで提供されないオプションが含まれています )

メニュー画面イメージ

出荷指示一覧画面

出荷作業の進捗管理、作業の状況を確認しながら次の作業指示の実行や作業応援ができます。
条件検索で絞り込んだ作業単位や全体の進捗、明細単位での作業状態など、さまざまな視点で確認できます。
無線ハンディターミナルを利用すれば、リアルタイムに倉庫作業の進捗状況を可視化します。

出荷指示一覧画面イメージ

ピッキングリスト

発行済のピッキングリストの再発行では、リストに「再」を印字し、誤作業を防止します。
緊急出荷では、ピッキングリストに「緊急」を印字し、通常作業と識別できるようにしています。
改ページの位置や見やすい文字の大きさなど、作業効率と誤ピッキング防止の工夫がされています。

ピッキングリストイメージ

物流センター管理システム(ONEsLOGI/WMS)による出荷・補充業務改善(例)

誤出荷の防止

先入れ先出し(FIFO)、期限日管理、ロット逆転防止などをシステム側で対策することで、誤出荷の防止を図ります。
物流センター管理システム(WMS)では、届け先品目単位や物流拠点単位に最新の製造ロット/出荷期限日/入荷期限日を管理できます。

  • 先入れ先出しの徹底

    先入れ先出しの徹底

  • ロット逆転防止

    ロット逆転防止

製品事故の削減

出荷検品開始時に作業上の注意喚起メッセージを表示することができます。
作業メッセージは【出庫指示一覧】画面で選択した単位で登録できます。
在庫管理が不要な販促品やチラシ類をピッキングリストに表示することも可能です。
作業者に特別な梱包が必要な商品であることや販促品の同梱などを伝えることで、製品破損や作業漏れなどの出荷事故削減を図ります。

帳票のアタッチ時間短縮

事務員の方が送り状やピッキングリストを全て印刷した後、納品先別にアタッチして現場作業員に渡すというのは、よく見られる光景ですが、それは多くの作業員の待ち時間(無駄)を発生させる要因になっています。
日立物流ソフトウェアのノウハウを活用すれば、カルタ取りの手間が減り、帳票のアタッチ作業時間が削減できます。

パート・アルバイトの戦力化

倉庫管理システム(WMS)導入により、ロケーション管理の徹底や分かりやすい作業指示などが実現します。
さらに本製品の梱包計算機能により、個口数やバケット数を算出、出力する帳票に反映することで、初心者でも効率的な出荷作業が可能になりました。

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